热压罐生产复合材料有着自己的成型工艺特点，因而受到了很大欢迎，当然热压罐成型工艺也不是只有着好处也有着一些缺点，今天就带大家了解一下热压罐成型工艺特点。

　　热压罐成型工艺优点

　　罐内压力均匀：用压缩空气或惰性气体（N2、CO2）或混合气体向热压罐内充气加压，作用在真空袋表面各处的压力相同，使构件在均匀压力下成型、固化；

　　罐内空气温度均匀：加热（或冷却）气体在罐内高速循环，罐内各点气体温度基本一致，在模具结构合理的前提下，可以保证密封在模具上的构件升降温过程中各点温差不大；

　　适用范围广：模具相对比较简单，效率高，适合大面积复杂型面的蒙皮、壁板和壳体的成型，可成型各种复杂的结构及不同尺寸的零件。热压罐的温度和压力条件几乎能满足所有聚合物基复合材料的成型工艺要求；

　　成型工艺稳定可靠：热压罐内的压力和温度均匀，可以保证成型零件的质量稳定。热压罐工艺制造的构件孔隙率较低、树脂含量均匀，相对其他成型工艺热压罐工艺制备零件的力学性能稳定可靠，迄今为止，空天领域要求高承载的绝大多数复合材料零件都采用热压罐工艺。

　　热压罐成型工艺缺点

　　投资大，成本高：与其他工艺相比，热压罐系统庞大，结构复杂，属于压力容器，投资建造一套大型的热压罐费用很高；每次固化都需要耗费大量价格昂贵的真空袋、密封胶条、隔离膜、透气毡、脱模布等辅助材料，同时成型中要耗费大量的水、电、气等能源。